Desengraxe Imperfeito de Desengraxantes Químicos e Eletrolíticos – Texto gratuito
• desprendimento gasoso em excesso no catodo
• passivação
• depósito deficiente ou nulo
• depósito de espessura insuficiente
• depósito queimado ou esponjoso
• depósito escuro e não rugoso (preto)
• aspereza nas superfícies planas
• anodos mate
• depósitos rugosos
• eletrólito turvo
• eletrólito azul
• eletrólito amarelado
• eletrólito cristalizado
• depósito pálido
• depósito lento
• depósito com pouca penetração
• anodos polarizados
• depósito pobre ou inexistente
Tratamento da Superfície para a Eletrodeposição Todo o processo galvânico é antecedido por um processo de limpeza da superfície do material, que tem por finalidade remover as sujidades ou materiais estranhos à superfície.
Esse processo pode ser físico/mecânico, químico ou eletroquímico. Entre os processos mecânicos, temos o lixamento e o polimento em máquinas politrizes, vibroacabamento e tamboreamento.
O processo químico é bem mais complexo.
Antes de o material receber a eletrodeposição, ele deve passar por esse processo, também conhecido como pré-tratamento.
O pré-tratamento consiste geralmente num sistema de tanques onde as peças são submersas em soluções que irão remover a sujidade, embora existam sistemas por aplicação por pistolas e vapor. Esses tanques são chamados de desengraxantes.
Os desengraxantes são utilizados de acordo com a superfície a ser limpa, sujidade a ser removida, grau de limpeza desejado, qualidade da água, custo da limpeza e o método de aplicação.
D’Amaro (2004) afirma que a preparação do substrato é um dos fatores essenciais do processo de eletrodeposição e que interfere diretamente no resultado final da peça.
Além disto, segundo o autor, substratos tratados para melhorar a resistência à corrosão podem não atingir as expectativas ou especificações devido ao substrato não haver sido preparado de forma adequada.
As sujidades encontradas na superfície são variadas. Podem ser sólidas como pigmentos, abrasivos, partículas metálicas entre outras, mas geralmente são de natureza oleosa, como graxa, óleos protetivos e lubrificantes utilizados nos processos de estamparia, além dos compostos utilizados para evitar oxidação do material e pastas utilizadas no polimento.
De modo generalizado os desengraxantes são soluções constituídas por substâncias que atuarão na superfície metálica promovendo as seguintes reações (D’AMARO, 2004):
• Dissolução: dissolve a sujidade no desengraxante;
De modo generalizado os desengraxantes são soluções constituídas por substâncias que atuarão na superfície metálica promovendo as seguintes reações (D’AMARO, 2004):
• Dissolução: dissolve a sujidade no desengraxante;
• Molhagem: adição de produtos que reduzem a tensão superficial, facilitando a penetração da solução na sujidade, permitindo a ação dos componentes do desengraxante;
• Saponificação: reações entre os compostos alcalinos (presentes nos desengraxantes) e os óleos animais e vegetais presentes na superfície metálica;
• Emulsificação: solubilização de óleos minerais em meio aquoso por produtos orgânicos que contêm em uma extremidade um radical hidrofílico e em outra um hidrofóbico, ligando assim parte da molécula na água e outra parte no óleo, promovendo a limpeza da superfície;
• Sequestrantes ou quelantes: são produtos que atraem e formam complexos com os metais dissolvidos, a fim de que eles não interfiram no processo de desengraxe, depositandose na superfície limpa;
• Defloculação: partículas coloidais carregadas eletricamente em suspensão. Na solução atraem partículas de sujidade de carga elétrica oposta. Quando a força de atração entre as partículas coloidais e a sujidade for maior que a força de atração entre a sujidade e a superfície, estas serão removidas da superfície e irão ficar em suspensão na solução do desengraxante.
Além da limpeza química o substrato pode receber o polimento ou desengraxe eletrolítico.
Este polimento consiste na aplicação de corrente elétrica ao substrato a ser preparado com a finalidade de ajudar na remoção das sujidades leves e camadas de óxidos superficiais.
A remoção se dá pela formação de hidrogênio (H2 ) na superfície do cátodo e oxigênio (O2 ) na superfície do ânodo.
Este processo promove uma “limpeza fina”, permitindo uma melhor deposição, isenta de manchas e com boa aderência.
O polimento ou desengraxante eletrolítico pode ser tanto catódico quanto anódico.
No desengraxante anódico, os substratos a serem polidos ou desengraxados são ligados como ânodos nos banhos de eletrodeposição, ou seja, no pólo positivo.
Além da ação química da própria solução, a limpeza é promovida mecanicamente com o desprendimento do oxigênio na superfície da peça, que ajudará a retirar a sujidade da superfície.
No desengraxante catódico, as peças são ligadas no cátodo (pólo negativo), promovendo a mesma ação do desengraxante anódico, porém o catódico tem mais eficiência pelo motivo de haver o dobro de hidrogênio em relação ao oxigênio, como mostram as equações abaixo:
H2 O → 2H+ + ½ O2 + 2e- (ânodo) (1)
H2 O + 2 e- → H2 + 2OH- (cátodo) (2)
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